煤粉專燒時，scr反應器溫度達到345℃左右，能很好滿足氮氧化物與尿素反應條件，scr反應器反應效率提高，scr反應器出口氮氧化物及氨逃逸濃度偏低，氮氧化物濃度平均達到60mg/m氨逃逸濃度平均達到2.8ppm，煤氣混燒時，scr反應器溫度只有300℃左右，此時通過鍋爐配風調(diào)節(jié)提高鍋爐火焰中心位置或通過增加上層燃燃氣量提高scr反應器溫度的方法，降低scr反應器出口氮氧化物及氨逃逸濃度。

　　催化劑存在著使用壽命，一旦使用時間過長老化，催化效果就會變差，脫硝反應也會變差，為保證環(huán)保合格的情況下大量噴氨就會造成氨逃逸增加，所以當催化劑老化時要及時在停爐大小修時進行更換，保證氨逃逸合格的同時，也能更好做好環(huán)保。燃煤鍋爐，脫硝反應區(qū)處在高灰塵區(qū)，會在反應區(qū)積累灰塵，積灰將會使反應變差，氨逃逸增加。

　　鍋爐運行過程中scr反應器每周至少吹灰一次，scr反應器積灰提高scr反應器效率，降低氨逃逸濃度。霧化風對于脫硝反應明顯，也直接著氨逃逸，而尿素能否充分的霧化與風量成正比關系，為提高氨頭霧化，需提高壓縮空氣壓力在350kpa以上。當鍋爐燃燒擾動時要及時根據(jù)脫硝反應器入口的nox含量對尿素進行調(diào)整分配，防止氨逃逸過大或兩側偏差大，甚至因為調(diào)整不到位帶來的環(huán)保超標問題。

　　鍋爐負荷變化會導致鍋爐煙氣量，煙氣溫度及scr入口濃度變化。當鍋爐負荷降低時，煙氣量減少，煙氣中氮氧化物含量降低使得scr反應器內(nèi)流速降低，煙氣在催化劑上停留時間增加，提高了脫硝效率，從而降低了氨逃逸濃度。脫硫設備裝置的工藝是否成熟，煙氣走向是否順暢，風機選用是否合理，系統(tǒng)運行是否順暢是保證脫硫效率的先決條件，這滿足這些條件的前提下，為了進一步提高脫硫效率應該考慮以下幾個因素。

　　在濕法脫硫工藝中，吸收劑的ph值是脫硫效率的關鍵參數(shù)之當ph值過低的時候，吸收劑對so2的吸收率會明顯降低，從而大大的降低了脫硫效率，同時因為ph值越小，酸性越強，對脫硫設備的腐蝕性也會大大增加，如果ph值過高，又容易形成結晶，造成管道和噴嘴的損壞，根據(jù)脫硫設備實際吸收情況和設計的技術要求，一般ph值控制在6.2左右。

　　也會對脫硫效率產(chǎn)生很大的影響，所以為了保證脫硫效率的穩(wěn)定，在鍋爐燃燒過程中應該控制好燃燒的過程和保證脫硫系統(tǒng)的正常運行，確保煙氣參數(shù)在系統(tǒng)設計范圍內(nèi)。隨著脫硫系統(tǒng)的運行。循環(huán)池內(nèi)的漿液濃度會增加。對整個系統(tǒng)的脫硫效率也會產(chǎn)生影響。一般要求把亞鈣質(zhì)濃度控制在0.3%以下。在脫硫系統(tǒng)的運行中。煙氣量會隨著鍋爐負荷而頻繁的發(fā)生波動。如果煙氣中的so2濃度超過了脫硫系統(tǒng)的設計值。脫硫效率就會明顯下降。同時煙氣中的粉塵含量過高。

　　所謂的液氣比就是在一定的時間內(nèi)，脫硫設備內(nèi)吸收劑的噴淋量與處理的煙氣量的比值，也是影響脫硫效率的關鍵因素之煙氣的脫硫過程是在脫硫設備內(nèi)煙氣和吸收劑發(fā)生化學反應來完成的，主要就是so2和吸收漿液中的碳酸鈣在氧氣的氧化作用下發(fā)生化學反應，所以提高液氣比就會增大脫硫設備內(nèi)的噴淋密度