失效分析的目的在于分析出每個工序/操作/動作的失效鏈，然后通過風險預防或管控措施“斬斷”失效鏈。在失效鏈中，較低層級的失效模式通常是上一層級的失效原因，而較低層級的失效影響同時也是上一層級的失效模式，因此，團隊有必要在PFMEA分析中尋找出較低層級的失效模式，即4M要素的失效模式，然后觀察該失效模式對在制品的影響。失效模式分析可以理解為通過“有規(guī)律可尋的模式”來枚舉出不同要素的“失效樣子”，通常我們喜歡直接分析在制品的失效模式，但因為分析的對象過大，分析邏輯不清晰，無法保障分析的全方面性，只能依靠當事人的經(jīng)驗來收集失效模式。PFMEA可以幫助制造商確定哪些因素需要更多的控制和監(jiān)測。長春PFMEA故障模式分析

過程功能/要求簡單描述將被分析的過程或作業(yè)，并進行編號。根據(jù)過程流程圖，對所規(guī)劃的過程進行準確地描述，描述必須完整。如果含許多不同潛在失效模式的作業(yè)，可把這些以單獨項目列出。潛在失效模式所謂潛在失效模式是指過程可能潛在不滿足過程要求，是對具體作業(yè)不符合要求的描述。搜集在各過程<工序中可能的缺陷，即使特定條件下可能發(fā)生的缺陷模式也應列出。也包括以往歷史的經(jīng)驗。潛在失效后果是指失效模式對顧客的影響，站在顧客的角度描述失效的后果，這里的顧客可以是下道工序或是使用者。就舉例中的汽車門內飾板對使用者來說，失效后果可以是漏水、噪聲、外觀不良等，對下道作業(yè)失效后果可以是無法安裝無法鉆孔等。無錫PFMEA潛在故障狀態(tài)PFMEA需要制造商對潛在的風險進行分析和評估。

過程功能分析是PFMEA分析的重要環(huán)節(jié)，其目的在于將前期過程結構分析過程中所獲得的。4M要素、是如何通過加工/操作的接口影響在制品的功能的失效邏輯剖析出來，這是工藝管理中精益求精、追求零缺陷的重要體現(xiàn)。功能描述了工序或操作步驟的預期用途，每個步驟可能具備一個或多個功能。在功能分析開始前，需收集的信息可能包括但不限于：產品/在制品和過程功能、產品/在制品要求、制造環(huán)境條件、周期、職業(yè)或操作人員安全要求、環(huán)境影響等，確保制造環(huán)境得到充分分析。這些信息的收集與定義參見<5.1.4明確待加工件特性>及<5.1.5明確工序特性要求>。

工廠內會影響產品質量且應考慮進行PFMEA分析的過程包括但不限于以下過程：來料接收過程；零件與材料儲存過程；制造過程；裝配過程；包裝過程；運輸過程；儲存過程；維護過程；出貨檢測過程；返工和返修過程等等。以上所有過程均可通過PFMEA進行分析或重新分析，PFMEA分析團隊可以通過以下輸入來確定PFMEA所覆蓋的過程：新開發(fā)的產品/過程、產品/部件CTQ。各類變更：產品/過程變更、運行條件變更、要求變更；產品結構圖：物料清單；風險評估；類似產品以往的FMEA；防錯要求、可制造性及可裝配性設計(DFMA)；法律要求：技術要求與規(guī)范；持續(xù)改進要求。PFMEA需要考慮到不同的評估工具和技術，以確保有效和高效的評估。

工序特性要求（即CTP）指確保通過工序實現(xiàn)產品特性的過程控制，工序特性要求可以在產品制造過程中測量（例如：壓力、溫度、速度、時間、膠量等）。明確這些工序特性要求可以幫助我們進一步分析每一道工序的輸入將如何影響在制品的質量。過程結構分析的主要目的是讓整個制造過程白盒化、探尋出影響過程質量的所有潛在因子。在過程結構分析過程中，過程流程圖是關鍵的輸入，為結構分析提供基礎，而過程工作要素是過程流程的較低級別。每個動作要素都是一個可能影響過程步驟的主要潛在原因類別，即4M要素（人機料環(huán)）。PFMEA是一種預防性質量管理工具，可以幫助識別和消除潛在的質量問題。貴州PFMEA七步法內容

PFMEA需要制造商采取措施來降低對環(huán)境的影響。長春PFMEA故障模式分析

事實上，分析的對象越小，失效模式越容易提煉出來，因此，在PFMEA分析中，理想的做法是針對4M要素開展失效模式分析，這樣也易于總結出不同工序共性的失效模式，便于在不同工序水平展開。常見的功能失效模式有如下7種：1、功能喪失（即無法操作、突然失效）；2、功能退化（即性能隨時間損失）；3、功能間歇（即操作隨機開始／停止／開始）；4、部分功能喪失（即性能損失）；5、功能延遲（即非預期時間間隔后的操作）；6、功能超范圍（即超出可接受極限的操作）；7、非預期功能（即在錯誤的時間操作、意外的方向、不相等的性能）。長春PFMEA故障模式分析

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