FMEA的實施由于盡可能的持續(xù)改進產(chǎn)品和過程是企業(yè)普遍的趨勢，所以使用 FMEA 作為專門的技術(shù)應(yīng)用，以識別并幫助減少潛在的院憂一直是非常重要的。對車輛抱怨的研究結(jié)果表明，實施 FMEA 能夠避免許多抱怨事件的發(fā)生?；顣r性是成功實施 FMEA 的重要因素之一它是一個“事發(fā)前”的行為而不是"后見之明”的行為。為達到效益，F(xiàn)MEA必須在設(shè)計或過程失效模式被無意地納入產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間適當?shù)赝瓿?FMEA 分析，能夠更容易、低成本地對產(chǎn)品/過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA 能夠減少或消除因進行預(yù)防/糾正而帶來更大損失的機會。FMEA 小組應(yīng)該有充分的溝通和整合。fmea失效分析五大工具分別是：APQP、 FMEA、 MSA、SPC。江蘇汽車制造FMEA咨詢

世界上開始采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。進入70年代，美國的海軍相繼應(yīng)用推廣這項技術(shù)，并制訂了有關(guān)的標準70年代后期，F(xiàn)MEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設(shè)計評審的一種工具。1993年2月美國三大公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊之一，該手冊于1995年2月出版了第2版。1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAEJ1739一潛在失效模式及后果分析標準。 FMEA還被廣泛應(yīng)用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。山西FMEA智能化FMEA七步法分別是：策劃與準備、結(jié)構(gòu)分析、功能分析、失效分析、風險分析、優(yōu)化、結(jié)果文件等七個步驟。

什么是FMEA? FMEA (Failure Mode & Effect Analyse， (潛在) 失效模式及后果分析) 是IATF16949體系中的五大工具之一，指在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件和對構(gòu)成過程/服務(wù)的各個步驟逐一進行分析，找出潛在的失效模式，并分析其可能的后果，評估其風險，從而預(yù)先采取必要的措施降低風險，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。 總之，F(xiàn)MEA會盡可能地羅列出所有可能的失效模式，并對其進行分析和控制，強調(diào)的是預(yù)防失效的發(fā)生。

FMEA 第三版 (QS-9000) 是供戴姆勒克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方使用的參考手冊，將其作為指南，在進行設(shè)計FMEA 和過程FMEA 開發(fā)中提供幫助。本參考手冊旨在澄清與 FMEA 開發(fā)相關(guān)的技術(shù)問題。 本參考手冊與供方質(zhì)量要求特別工作組的約定相一致，即將戴姆勒克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方使用的參考手冊、程序、報告格式及技術(shù)術(shù)語標準化。因此，F(xiàn)MEA 第三版是為供方提供指南而編寫的。手冊中未規(guī)定要求，而是對覆蓋設(shè)計階段或過程分析階段進行 FMEA時通常出現(xiàn)的各種情形提供了通用性指南。FMEA是風險分析工具，包括風險評估和風險控制兩個部分。

企業(yè)FMEA整合FMEA 活動涉及多個學科，可影響整個產(chǎn)品實現(xiàn)過程。FMEA 的實施需要經(jīng)過周密的計劃才能完全有效。FMEA 方法是產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)活動中的必要組成部分。FMEA 可以減少產(chǎn)品再開發(fā)的時間和成本。它對綜合規(guī)范、測試計劃和控制計劃的制定給予支持。 FMEA過程可能需要相當長的時間才能完成，所需資源的參與和承擔至關(guān)重要。產(chǎn)品和過程所有者的積極參與和高層管理者的承諾對成功實施FMEA很重要高層管理者負責FMEA的應(yīng)用，并負責接受FMEA中確定的風險和風險弱化措施。FMEA與風險評估有關(guān)的三個問題分別是：嚴重度、發(fā)生頻度、探測度。福建性能好的FMEA

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FMEA（故障模式及影響分析）是一種系統(tǒng)性的分析方法，用于識別、評估和管理產(chǎn)品或過程中的潛在故障。 1. 分析故障原因 利用根本原因分析、魚骨圖等工具，分析每個故障模式的潛在原因。 確定導(dǎo)致故障的具體因素，如設(shè)計缺陷、材料問題、操作錯誤等。 2. 制定糾正措施 為每個故障模式制定糾正措施，以減少或消除潛在故障。 確保措施具有可行性，并根據(jù)優(yōu)先級制定實施計劃。 3. 跟蹤和監(jiān)控 實施糾正措施后，跟蹤其有效性，并持續(xù)監(jiān)控產(chǎn)品或過程的性能和可靠性。江蘇汽車制造FMEA咨詢