設(shè)計(jì) FMEA (DFMEA) 是一科主要由設(shè)計(jì)責(zé)任工程師/團(tuán)隊(duì)使用的分析技術(shù)，用于確保在將零件交付生產(chǎn)之前，盡可能考慮并解決潛在失效模式及其相關(guān)失效起因或機(jī)理。 設(shè)計(jì) FMEA 用于分析如塊/邊界圖所示邊界中所定義的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關(guān)組件的功能，其內(nèi)部要素之間的關(guān)系以及與系統(tǒng)邊界外要素之間的關(guān)系。從而識(shí)別出可能存在的設(shè)計(jì)缺陷，將潛在的失效風(fēng)險(xiǎn)降低。系統(tǒng)設(shè)計(jì) FMEA 由表示為系統(tǒng)要素 (項(xiàng)目) 的各種子系統(tǒng)和組件組成系統(tǒng)和子系統(tǒng)分析取決于視角或責(zé)任，系統(tǒng)提供整車層面的功能，這些功能通過(guò)子系統(tǒng)和組件級(jí)聯(lián)。FMEA軟件是企業(yè)質(zhì)量信息化工具。重慶操作簡(jiǎn)單的FMEA七步法

FMEA的發(fā)展歷史 1.60年代中期美國(guó)航天工業(yè)采用FMEA. 2.70年代美國(guó)的海軍應(yīng)用，并制定了有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)70年代后期汽車界應(yīng)用，作為設(shè)計(jì)評(píng)審的一種工具; 3.1993年三大公司聯(lián)合編寫，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊(cè): 4.1994年，SAE發(fā)布SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法過(guò)程進(jìn)行。 七步法”本質(zhì)上是一個(gè)PDCA循環(huán)，名稱的修改更加準(zhǔn)確表達(dá)了首先需要完成的工作，第七步是生成報(bào)告的工作，包括內(nèi)部報(bào)告和客戶報(bào)告。從“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，體現(xiàn)了FMEA方法論的不斷完善，但思路仍然沒(méi)有變化，理解了結(jié)構(gòu)、功能失效之間的邏輯，就能準(zhǔn)確把握結(jié)構(gòu)化FMEA方法論的精髓。廣西汽車行業(yè)FMEA軟件MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計(jì)的實(shí)時(shí)狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn)過(guò)程開始后進(jìn)行的更改。

FMEA是一種系統(tǒng)化的工作技術(shù)和模式化的思考形式FMEA就是及早地指出根據(jù)經(jīng)驗(yàn)判斷出的弱點(diǎn)和可能產(chǎn)生的缺陷，及其造成的后果和風(fēng)險(xiǎn)，并在決策過(guò)程中采取措施加以消除。 FMEA是一個(gè)使問(wèn)題系統(tǒng)地得到合理化解決的工具，實(shí)際上也是目前全世界行之有效的預(yù)防手段，實(shí)施FMEA就是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和抽象思維來(lái)確定缺陷，在研究過(guò)程中系統(tǒng)地剔除這些缺陷的工作方法，它可劃分為三個(gè)方面: SFMEA一系統(tǒng)FMEA DFMEA一設(shè)計(jì)FMEA PFMEA一過(guò)程FMEA 以團(tuán)隊(duì)的方式提高部門間的聯(lián)系溝通，共同預(yù)防改善問(wèn)題腦力激蕩方式，讓每一成員在同一議題上發(fā)揮想象力,通過(guò)系統(tǒng)整合，提出有效的預(yù)防、改善對(duì)策。

設(shè)計(jì) FMEA、過(guò)程 FMEA 和監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng)的補(bǔ)充 FMEA (FMEA-MSR)在下面章節(jié)中都各自有完整描述。因此，不可避免地會(huì)有些幾余。對(duì)于使用者而言，這也有一個(gè)好處，即他們可以直接參考設(shè)計(jì) FMEA 和/或過(guò)程FMEA 和/或監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng) FMEA，而無(wú)需參考其它章節(jié)的內(nèi)容FMEA 分七個(gè)步驟執(zhí)行。這七個(gè)步驟提供了執(zhí)行失效模式及影響分析的系統(tǒng)方法，并作為技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)分析的一個(gè)記錄。 設(shè)計(jì) FMEA“規(guī)劃和準(zhǔn)備”步驟的目的是確定項(xiàng)目將要執(zhí)行的 FMEA 類型，并根據(jù)正在進(jìn)行的分析類型(即系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件) 定義每個(gè) FMEA類型中包含和不包含的內(nèi)容。在應(yīng)用FMEA時(shí)，需要充分考慮其優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，并結(jié)合具體情況進(jìn)行靈活運(yùn)用。

FMEA分析因?yàn)樗倪壿嬁b密，帶來(lái)了很大的工作量。而FTA提供了另一種分析方式，從重點(diǎn)關(guān)注的故障出發(fā)，不對(duì)產(chǎn)品失效做分析，而是通過(guò)聚焦單個(gè)故障事件，對(duì)重點(diǎn)關(guān)注的故障進(jìn)行分解分析，降低發(fā)生問(wèn)題的風(fēng)險(xiǎn)。FTA的分析方式不做過(guò)多分析，降低了工作量，同時(shí)又確保了重點(diǎn)關(guān)注的已經(jīng)識(shí)別出的故障事件得到充分分析，且識(shí)別出導(dǎo)致故障的各種不同路徑里的較小割集/短路徑，便于對(duì)導(dǎo)致故障出現(xiàn)的關(guān)鍵路徑進(jìn)行管控，從而降低風(fēng)險(xiǎn)。但是FTA也因?yàn)椴粚?duì)產(chǎn)品做整體分析，所以不能滿足對(duì)風(fēng)險(xiǎn)做管控的需求。那如果既做FMEA又做FTA，不就兩相結(jié)合，不就完美了嗎？在人力成本，時(shí)間成本，以及產(chǎn)品化流程時(shí)間節(jié)點(diǎn)之間取得平衡的情況下，當(dāng)然較好。但是對(duì)于一個(gè)方法要達(dá)到充分了解、合理分析、有效運(yùn)用的程度，并不容易，沉沒(méi)成本非常高。FMIEA管理記錄的是一個(gè)不斷努力的過(guò)程和連續(xù)性的工藝改進(jìn)。新疆操作簡(jiǎn)單的FMEA智能化

采取措施預(yù)防風(fēng)險(xiǎn)，使用FMEA。重慶操作簡(jiǎn)單的FMEA七步法

設(shè)計(jì) FMEA(DFMEA)用于分析產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段可能產(chǎn)生的失效，過(guò)程 FMEA(PFMEA) 則與之不同，它分析的是制造、裝配和物流過(guò)程中的潛在失效以確保生產(chǎn)的產(chǎn)品符合設(shè)計(jì)目的。過(guò)程中的相關(guān)失效與在設(shè)計(jì) FMEA 中分析的失效不同。 過(guò)程 FMEA 通過(guò)考慮過(guò)程變差可能導(dǎo)致的潛在失效模式來(lái)分析過(guò)程以確定預(yù)防措施的優(yōu)先順序，并根據(jù)需要改進(jìn)控制。其總體目標(biāo)是在生產(chǎn)開始之前分析過(guò)程并采取措施，以避免與制造和裝配有關(guān)的不必要缺陷以及這些缺陷產(chǎn)生的后果。 在同一公司內(nèi)部和公司外部，設(shè)計(jì) FMEA 和過(guò)程 FMEA 都有協(xié)作的機(jī)會(huì)。為了有助于溝通影響和嚴(yán)重度，可以在各層級(jí)供應(yīng)商 (供應(yīng)鏈中不同的公司，包括 1 級(jí)、2 級(jí)、3 級(jí)供應(yīng)商等) 之間對(duì)一個(gè)共同參與且達(dá)成一致的嚴(yán)重度評(píng)估進(jìn)行評(píng)審。重慶操作簡(jiǎn)單的FMEA七步法