從國家出臺(tái)的強(qiáng)制性規(guī)定里面，都可以看到FMEA 的影子，我們國家越來越珍視生命，對(duì)容易造成生命傷害的環(huán)節(jié)做了很多強(qiáng)制規(guī)定，這些規(guī)定無非是對(duì)發(fā)生事故造成后果的等級(jí)，發(fā)生機(jī)率，檢查方法作了統(tǒng)計(jì)、匯總、分析，然后再做出了具體的強(qiáng)制規(guī)定，去確保施工安全和施工質(zhì)量。 我們監(jiān)理在應(yīng)用 FMEA 的過程中，也許會(huì)遇到過一些困難。由于施工單位管理人員一般都很有經(jīng)驗(yàn)，他們很多時(shí)候憑借自己的經(jīng)驗(yàn)辦事，缺少用 FMEA這個(gè)工具去系統(tǒng)分析每一環(huán)節(jié)風(fēng)險(xiǎn)的意愿。不過只要我們堅(jiān)持不懈，就能成功地應(yīng)用 FMEA 到工程項(xiàng)目中，肯定對(duì)安全、質(zhì)量進(jìn)度都有益從而對(duì)建設(shè)方、施工方、監(jiān)理方都有益。FMEA是一種事先行為，在開發(fā)中完成預(yù)防，是一個(gè)動(dòng)態(tài)文件。上海性價(jià)比高的FMEA培訓(xùn)

FMEA的發(fā)展歷史 1.60年代中期美國航天工業(yè)采用FMEA. 2.70年代美國的海軍應(yīng)用，并制定了有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)70年代后期汽車界應(yīng)用，作為設(shè)計(jì)評(píng)審的一種工具; 3.1993年三大公司聯(lián)合編寫，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊(cè): 4.1994年，SAE發(fā)布SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法過程進(jìn)行。 七步法”本質(zhì)上是一個(gè)PDCA循環(huán)，名稱的修改更加準(zhǔn)確表達(dá)了首先需要完成的工作，第七步是生成報(bào)告的工作，包括內(nèi)部報(bào)告和客戶報(bào)告。從“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，體現(xiàn)了FMEA方法論的不斷完善，但思路仍然沒有變化，理解了結(jié)構(gòu)、功能失效之間的邏輯，就能準(zhǔn)確把握結(jié)構(gòu)化FMEA方法論的精髓。云南汽車行業(yè)FMEA七步法FMEA是質(zhì)量預(yù)防的手段。

潛在失效模式與影響分析是質(zhì)量預(yù)防的工具，目的是充分利用結(jié)構(gòu)化的系統(tǒng)方法及團(tuán)隊(duì)的知識(shí)經(jīng)驗(yàn)，在設(shè)計(jì)開發(fā)早期識(shí)別產(chǎn)品使用與生產(chǎn)過程中可能遇到的問題，并在設(shè)計(jì)開發(fā)階段采取措施防止問題的出現(xiàn)。該工具的應(yīng)用可以幫助組織促進(jìn)顧客滿意度的提高與經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)的積累，促進(jìn)組織知識(shí)管理體系的建立和降低不良質(zhì)量成本。 AIAG(美國汽車工業(yè)行動(dòng)小組)和VDA (德國汽車工業(yè)協(xié)會(huì)) 基于大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，提出了FMEA全新的方法論，并于2019年6月聯(lián)合發(fā)布了FMEA參考手冊(cè)。本課程基于新版FMEA手冊(cè)的內(nèi)容開發(fā)，通過對(duì)潛在失效模式與影響分析七步驟的講解，利用課堂練習(xí)與案例分析使產(chǎn)品設(shè)計(jì)人員、工程技術(shù)人員及其它團(tuán)隊(duì)成員掌握相關(guān)內(nèi)容，明確分析步驟，掌握分析方法，在企業(yè)內(nèi)有效地應(yīng)用潛在失效模式與影響分析工具，加強(qiáng)設(shè)計(jì)失效的早期管理.

FMEA（故障模式及影響分析）是一種系統(tǒng)性的分析方法，用于識(shí)別、評(píng)估和管理產(chǎn)品或過程中的潛在故障。 1. 制定明確的目標(biāo) 確定FMEA的目標(biāo)和范圍，明確要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或過程。 定義評(píng)估的標(biāo)準(zhǔn)和指標(biāo)，以便能夠量化和比較不同故障模式的影響。 2. 識(shí)別潛在故障模式 利用頭腦風(fēng)暴、流程圖、故障樹等方法，系統(tǒng)地識(shí)別可能的故障模式。 考慮不同的故障來源，如設(shè)計(jì)、制造、運(yùn)輸、環(huán)境等。 3. 評(píng)估故障后果 為每個(gè)故障模式評(píng)估其潛在后果和影響，包括安全、可靠性、性能等方面。 使用定量和定性的方法，如風(fēng)險(xiǎn)矩陣、風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先指數(shù)等，對(duì)故障后果進(jìn)行評(píng)分和排序。FMEA的結(jié)果也是用來制訂質(zhì)量控制計(jì)劃。

FMEA既然是設(shè)計(jì)工作的一部分，自然應(yīng)該由負(fù)責(zé)設(shè)計(jì)的工程師或工程師小組負(fù)責(zé)。但要完成好FMEA工作，非常關(guān)鍵的是要發(fā)揮集體的智慧。因此，F(xiàn)MEA的成功必須依靠小組的共同努力。必須組成一個(gè)包括設(shè)計(jì)、制造、裝配、售后服務(wù)、質(zhì)量及可靠性等方面的**小組。與設(shè)計(jì)有關(guān)的上游(如下一個(gè)相關(guān)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)師)的部門也將被吸收參加小組的工作。傳統(tǒng)的產(chǎn)品可靠性的定義指出:可靠性是指產(chǎn)品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。不能完成規(guī)定的功能就稱失效。因此FMEA，必須從搞清功能開始。FMEA軟件是對(duì)潛在失效模式原因和后果分析的工具。上海性價(jià)比高的FMEA培訓(xùn)

有效的FMEA工作，可以幫助公司提高客戶滿意度。上海性價(jià)比高的FMEA培訓(xùn)

設(shè)計(jì) FMEA、過程 FMEA 和監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng)的補(bǔ)充 FMEA (FMEA-MSR)在下面章節(jié)中都各自有完整描述。因此，不可避免地會(huì)有些幾余。對(duì)于使用者而言，這也有一個(gè)好處，即他們可以直接參考設(shè)計(jì) FMEA 和/或過程FMEA 和/或監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng) FMEA，而無需參考其它章節(jié)的內(nèi)容FMEA 分七個(gè)步驟執(zhí)行。這七個(gè)步驟提供了執(zhí)行失效模式及影響分析的系統(tǒng)方法，并作為技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)分析的一個(gè)記錄。 設(shè)計(jì) FMEA“規(guī)劃和準(zhǔn)備”步驟的目的是確定項(xiàng)目將要執(zhí)行的 FMEA 類型，并根據(jù)正在進(jìn)行的分析類型(即系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件) 定義每個(gè) FMEA類型中包含和不包含的內(nèi)容。上海性價(jià)比高的FMEA培訓(xùn)