FMEA是醫(yī)療安全管理一種有效的方法，主要特點為對安全隱患或者發(fā)生頻繁的不良事件進行的醫(yī)療風(fēng)險管理，包括醫(yī)療流程設(shè)計、病房軟硬件設(shè)備、醫(yī)院整體布局設(shè)計等方面。并在提高靜脈輸液安全性、降低不合格檢驗標(biāo)本的發(fā)生率、預(yù)防壓瘡、預(yù)防手術(shù)錯誤以及使用病人條形碼減少醫(yī)療差錯等具體項目中取得了良好的效果。 FMEA在醫(yī)院風(fēng)險管理系統(tǒng)中的應(yīng)用優(yōu)勢 1.前瞻性分析以及質(zhì)量的持續(xù)改進 2.系統(tǒng)性工具實現(xiàn)項目風(fēng)險管理的流程化 3.隱性風(fēng)險的量化，促成風(fēng)險管理的標(biāo)準(zhǔn) 4.著眼全局利益，關(guān)注整體績效.實現(xiàn)質(zhì)量管理。FMEA是以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。安徽汽車制造FMEA

企業(yè)FMEA整合FMEA 活動涉及多個學(xué)科，可影響整個產(chǎn)品實現(xiàn)過程。FMEA 的實施需要經(jīng)過周密的計劃才能完全有效。FMEA 方法是產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)活動中的必要組成部分。FMEA 可以減少產(chǎn)品再開發(fā)的時間和成本。它對綜合規(guī)范、測試計劃和控制計劃的制定給予支持。 FMEA過程可能需要相當(dāng)長的時間才能完成，所需資源的參與和承擔(dān)至關(guān)重要。產(chǎn)品和過程所有者的積極參與和高層管理者的承諾對成功實施FMEA很重要高層管理者負(fù)責(zé)FMEA的應(yīng)用，并負(fù)責(zé)接受FMEA中確定的風(fēng)險和風(fēng)險弱化措施。江蘇操作簡單的FMEA品牌FMEA分析找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。

設(shè)計 FMEA(DFMEA)用于分析產(chǎn)品設(shè)計階段可能產(chǎn)生的失效，過程 FMEA(PFMEA) 則與之不同，它分析的是制造、裝配和物流過程中的潛在失效以確保生產(chǎn)的產(chǎn)品符合設(shè)計目的。過程中的相關(guān)失效與在設(shè)計 FMEA 中分析的失效不同。 過程 FMEA 通過考慮過程變差可能導(dǎo)致的潛在失效模式來分析過程以確定預(yù)防措施的優(yōu)先順序，并根據(jù)需要改進控制。其總體目標(biāo)是在生產(chǎn)開始之前分析過程并采取措施，以避免與制造和裝配有關(guān)的不必要缺陷以及這些缺陷產(chǎn)生的后果。 在同一公司內(nèi)部和公司外部，設(shè)計 FMEA 和過程 FMEA 都有協(xié)作的機會。為了有助于溝通影響和嚴(yán)重度，可以在各層級供應(yīng)商 (供應(yīng)鏈中不同的公司，包括 1 級、2 級、3 級供應(yīng)商等) 之間對一個共同參與且達(dá)成一致的嚴(yán)重度評估進行評審。

FMEA是制造(設(shè)計)工程師用來在較大范圍內(nèi)保證自己在設(shè)計或制造過程中能夠充分考慮并指明潛在失效模式及其相關(guān)的后果起因或機理的分析方法。FMEA 以嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程進行工藝過程設(shè)計(零部件、子系統(tǒng)和統(tǒng)計設(shè)計) 時的設(shè)計思想。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程(設(shè)計過程)中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。所有的FEA分析都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析結(jié)果的書面總結(jié)。因而EA分析為設(shè)計、生產(chǎn)規(guī)劃、生產(chǎn)、質(zhì)保等有關(guān)技術(shù)部門提供了共享的信息資源:另一方面，F(xiàn)MEA 為以后同類產(chǎn)品進行設(shè)計提供了資料。采取措施預(yù)防風(fēng)險，使用FMEA。

FMEA（故障模式及影響分析）是一種系統(tǒng)性的分析方法，用于識別、評估和管理產(chǎn)品或過程中的潛在故障。 1. 制定明確的目標(biāo) 確定FMEA的目標(biāo)和范圍，明確要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或過程。 定義評估的標(biāo)準(zhǔn)和指標(biāo)，以便能夠量化和比較不同故障模式的影響。 2. 識別潛在故障模式 利用頭腦風(fēng)暴、流程圖、故障樹等方法，系統(tǒng)地識別可能的故障模式。 考慮不同的故障來源，如設(shè)計、制造、運輸、環(huán)境等。 3. 評估故障后果 為每個故障模式評估其潛在后果和影響，包括安全、可靠性、性能等方面。 使用定量和定性的方法，如風(fēng)險矩陣、風(fēng)險優(yōu)先指數(shù)等，對故障后果進行評分和排序。FMEA軟件是企業(yè)質(zhì)量信息化工具。浙江質(zhì)量好的FMEA

FMEA軟件是企業(yè)質(zhì)量信息化的一種工具。安徽汽車制造FMEA

FMEA是失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”的簡稱。由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為：1.DFMEA:設(shè)計FMEA。2.PFMEA:過程FMEA。3.EFMEA:設(shè)備FMEA。4.SFMEA:體系FMEA 。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA較為常用。FMEA是在產(chǎn)品設(shè)計階段和過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。安徽汽車制造FMEA