世界上開始采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業(yè)。進入70年代，美國的海軍相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準70年代后期，F(xiàn)MEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設計評審的一種工具。1993年2月美國三大公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊之一，該手冊于1995年2月出版了第2版。1994年，美國汽車工程師學會SAE發(fā)布了SAEJ1739一潛在失效模式及后果分析標準。 FMEA還被廣泛應用于其他行業(yè)，如糧食、衛(wèi)生、運輸、燃氣等部門。FMEA開始是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式。黑龍江操作簡單的FMEA質(zhì)量管理

FMEA 第三版 (QS-9000) 是供戴姆勒克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方使用的參考手冊，將其作為指南，在進行設計FMEA 和過程FMEA 開發(fā)中提供幫助。本參考手冊旨在澄清與 FMEA 開發(fā)相關的技術問題。 本參考手冊與供方質(zhì)量要求特別工作組的約定相一致，即將戴姆勒克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方使用的參考手冊、程序、報告格式及技術術語標準化。因此，F(xiàn)MEA 第三版是為供方提供指南而編寫的。手冊中未規(guī)定要求，而是對覆蓋設計階段或過程分析階段進行 FMEA時通常出現(xiàn)的各種情形提供了通用性指南。四川新版FMEA手冊FMEA（故障模式及影響分析）是一種系統(tǒng)性的分析方法，用于識別、評估和管理產(chǎn)品或過程中的潛在故障。

什么是FMEA? FMEA (Failure Mode & Effect Analyse， (潛在) 失效模式及后果分析) 是IATF16949體系中的五大工具之一，指在產(chǎn)品/過程/服務等的策劃設計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件和對構(gòu)成過程/服務的各個步驟逐一進行分析，找出潛在的失效模式，并分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取必要的措施降低風險，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。 總之，F(xiàn)MEA會盡可能地羅列出所有可能的失效模式，并對其進行分析和控制，強調(diào)的是預防失效的發(fā)生。

由于不斷追求產(chǎn)品質(zhì)量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結(jié)果表明，實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。 雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質(zhì)量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。 FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。 適當?shù)膽肍MEA是一個相互作用的過程，永無止境。FMEA，為高效生產(chǎn)保駕護航。

及時性是成功實施FMEA的重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到較好效益，F(xiàn)MEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產(chǎn)品之前進行事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 為了確保所采取的預防措施是有效的，所以應對這些行動進行追蹤，對這方面的要求無論怎樣強調(diào)都不過份，一個經(jīng)過徹底思考,周密開發(fā)的FMEA如果沒有積極有效的預防/紅正措施其價值將是非常有限的。責任工程師應確認建議的措施已被執(zhí)行或評估，F(xiàn)MEA是一份動態(tài)的文件，必須是實時的狀況，以及實時的相關活動，包括在開始生產(chǎn)后才發(fā)生的活動FMEA可以幫助公司預防發(fā)生問題。天津汽車制造FMEA智能化

FMEA是一種事先行為，在開發(fā)中完成預防，是一個動態(tài)文件。黑龍江操作簡單的FMEA質(zhì)量管理

FMEA的發(fā)展歷史 1.60年代中期美國航天工業(yè)采用FMEA. 2.70年代美國的海軍應用，并制定了有關標準70年代后期汽車界應用，作為設計評審的一種工具; 3.1993年三大公司聯(lián)合編寫，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊: 4.1994年，SAE發(fā)布SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法過程進行。 七步法”本質(zhì)上是一個PDCA循環(huán)，名稱的修改更加準確表達了首先需要完成的工作，第七步是生成報告的工作，包括內(nèi)部報告和客戶報告。從“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，體現(xiàn)了FMEA方法論的不斷完善，但思路仍然沒有變化，理解了結(jié)構(gòu)、功能失效之間的邏輯，就能準確把握結(jié)構(gòu)化FMEA方法論的精髓。黑龍江操作簡單的FMEA質(zhì)量管理