上海松恒金屬制品有限公司起泡缺陷的原因1.壓鑄件孔洞孔洞主要是氣孔和收縮孔,氣孔大多是圓的,但收縮孔大多是不規(guī)的。(一)鑄造缺陷,常見的是氣孔。氣孔特征:在鑄件的表面,光滑的表面,呈現(xiàn)的形式為在鑄件表面或皮下或鑄件里面。鑄件壁內(nèi)氣孔通常是圓形或橢圓形,具有光滑的表面,一般為閃亮的氧化物,有時表現(xiàn)為油黃色。可以通過噴砂發(fā)現(xiàn)(表面氣孔)的氣泡,通過X射線或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)內(nèi)部氣孔,氣泡,在x射線底片上表現(xiàn)為黑色的氣孔。鋅合金壓鑄的運(yùn)用領(lǐng)域有哪些?上海汽車鋅合金壓鑄
1試驗材料及設(shè)備試驗以純金屬Zn99.99%、Al99.85%、Cu99.90%、Mg99.80%為原材料,干燥的木炭為覆蓋劑,工業(yè)用氯化銨為精煉劑。采用馬弗爐—石墨粘土坩堝熔制合金并鑄錠,工業(yè)試驗選擇在750kg工頻無芯感應(yīng)電爐內(nèi)進(jìn)行。2試驗工藝已有的壓鑄鋅合金熔煉工藝有兩種:一種是先熔銅再加鋁鋅鎂的一步熔煉法;另一種是預(yù)先熔制Al-Cu中間合金再熔制鋅合金的兩步熔煉法。前者由于須在超過1000℃的高溫下操作,故生產(chǎn)中很少采用;后者雖被***采用,但仍有高溫操作且工序較為繁雜的缺點(diǎn)。為此,我們分析提出了合金的低溫直接熔煉新工藝,即先將所需銅量加入鋅熔體熔化,再依次加入鋁鎂和剩余鋅量。該法能克服老工藝的不足,試驗制取的合金錠經(jīng)檢測質(zhì)量完全合格。福建鋁鎂鋅合金壓鑄鋅合金壓鑄的材料成分和比例對產(chǎn)品的性能和質(zhì)量有重要影響。
(1)濕法煉鋅企業(yè)中開發(fā)生產(chǎn)壓鑄鋅合金,避免了鋅錠二次重熔,利于節(jié)約能源和降低合金生產(chǎn)成本。(2)新工藝?yán)昧算~在鋅熔體內(nèi)的合金熔化,故能實現(xiàn)低溫下直接熔煉,該法克服了常規(guī)兩步熔煉法的不足,具有經(jīng)濟(jì)、便捷及實用性。(3)合金制取選擇工頻無芯感應(yīng)電爐為宜,因為該爐密封性好,過程中可少加或不加木炭覆蓋,而且由于熔體的自動攪拌作用能使合金成分均勻,造渣效果好,并能減輕勞動強(qiáng)度和利于操作。(4)加入精煉劑能明顯提高壓鑄鋅合金錠的質(zhì)量,但同時合金的熔損率也相應(yīng)增大,故生產(chǎn)上應(yīng)酌情控制精煉劑的加入量。
同時型合金還有可回收性,一般的在會把這些余料返回原來的供貨商,以換取新的材料。在供貨商沒有進(jìn)行良好的處理,那么會導(dǎo)致空氣的污染,會帶來環(huán)境危害。鋅合金壓鑄的回收方式還有很多種,而且鋅合金壓鑄是以鋅為主要的元素組成的合金,還有其他的一些合金元素,像鋁、銅等。鋅合金壓鑄的制造工藝通常也分為兩種,一種為鑄造鋅合金,一種為變形鋅合金。每種方式對鋅合金鑄造來說都有不同的特點(diǎn)所在。鋅合金壓鑄的主要特點(diǎn)有,鋅合金的熔點(diǎn)較低,溫度到達(dá)四百度時鋅合金就產(chǎn)生融化過程,這在鋅合金壓鑄中來說比較好成型鋅合金壓鑄的發(fā)展前景如何呢?
上海松恒金屬制品有限公司對于水紋,冷隔紋,可提高模具溫度,增加內(nèi)澆道合金液流速或冷隔區(qū)增加淤流槽,降低冷隔紋的產(chǎn)生。5.解決熱裂解的方法熱裂紋,鑄件厚度以避免急劇變化減少所產(chǎn)生的應(yīng)力;調(diào)整壓鑄工藝參數(shù);降低模具溫度。四.防止鋅合金壓鑄缺陷的產(chǎn)生對壓鑄毛坯件質(zhì)量嚴(yán)格要求:采購質(zhì)量鋅錠,存放保持干燥、清潔,熔煉不得混入退鍍品、污臟水口料。第二,壓鑄毛坯無缺料、無變形、無縮水、無起泡無脫皮、無隔層無裂紋、無氣孔、無飛邊。鋅合金壓鑄成型被廣泛應(yīng)用在工業(yè)化生產(chǎn)中。浙江制造鋅合金壓鑄工藝
鋅合金壓鑄的生產(chǎn)過程需要嚴(yán)格控制溫度、壓力和時間等參數(shù)。上海汽車鋅合金壓鑄
第八,勤上臘,上量少,不大力拋光,避免工件表面高溫?zé)齻a(chǎn)生密集小孔。第九,不過量拋光,余量控制在0.10以內(nèi)。不允許拋去致密層露出密集眼。第十,單獨(dú)擺放在干燥、清潔處,不撞碰,避免表面氧化,水化,拋后在盡短時間內(nèi)進(jìn)行電鍍。五.結(jié)束語總之,面對原材料價格的不斷提升,必須控制鋅合金壓鑄缺陷的產(chǎn)生,嚴(yán)格把好各道工序關(guān),減少不必要的壓鑄毛坯無缺料、無變形、無縮水、無起泡無脫皮、無隔層無裂紋、無氣孔、無飛邊。第三,表面干凈無油漬,無碰撞傷痕。第四,經(jīng)150℃爐箱內(nèi)烘烤l小時,無起泡。上海汽車鋅合金壓鑄