1、拉式生產(chǎn)（pullproduction）后工序根據(jù)前工序的需求來加工一定數(shù)量的產(chǎn)品，一個工序銜接一個工序的需求，這樣就形成了拉式生產(chǎn)方式。為了有效便捷地傳遞需求，一般通過看板手段，即在看板上標明需求量及現(xiàn)有量等信息，后工序可根據(jù)看板信息進行生產(chǎn)。2、準時化生產(chǎn)（JustInTime）3、自働化（Jidoka）4、浪費（Muda）5、防呆法（Poka-yoke）6、快速換模（SMED）7、節(jié)拍時間（TAKTtime）8、價值流圖（VSM）9、精益屋10、改善（Kaizen）生產(chǎn)管理包括時間表、預(yù)算和生產(chǎn)過程所需的材料等。愛步精益咨詢精益生產(chǎn)流程標準化

廈門愛步精益咨詢有限公司是一家專業(yè)的企業(yè)管理咨詢服務(wù)公司，致力于為制造型企業(yè)提供高效、精益的管理咨詢服務(wù)。公司擁有一支專業(yè)、高素質(zhì)的咨詢團隊，具備豐富的實踐經(jīng)驗和深厚的理論功底，能夠為客戶提供咨詢服務(wù)。 我們的服務(wù)涵蓋了企業(yè)管理的各個領(lǐng)域，包括生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、供應(yīng)鏈管理、人力資源管理等。我們通過對客戶企業(yè)的現(xiàn)狀分析，制定出符合企業(yè)實際情況的管理方案，并通過實施、跟蹤和評估，幫助企業(yè)實現(xiàn)管理效益增加。 我們的服務(wù)理念是“專業(yè)、熱情、精益、創(chuàng)新”。我們堅信，只有專業(yè)的咨詢能夠為客戶帶來真正的價值，只有熱情的服務(wù)才能夠贏得客戶的信任和支持，只有精益的管理才能夠提高企業(yè)的競爭力，只有創(chuàng)新的思維才能夠讓企業(yè)不斷發(fā)展。 我們的目標是成為客戶信賴的咨詢服務(wù)提供商，為客戶創(chuàng)造價值，為員工創(chuàng)造機會，為社會創(chuàng)造貢獻。我們將不斷提升自身的專業(yè)水平和服務(wù)質(zhì)量，與客戶共同成長、共同發(fā)展。惠州愛步精益咨詢精益生產(chǎn)精益管理只關(guān)心考核內(nèi)容，不關(guān)心其它 如；品質(zhì)精益求精、交貨期、浪費、整體效率等。

智能制造源于人工智能的研究，它通常被理解為制造過程中的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化。智能制造不僅包括智能制造技術(shù)和智能制造系統(tǒng)，還包括實現(xiàn)制造的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化，以提升企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量、效益、服務(wù)水平，推動制造業(yè)創(chuàng)新、綠色、協(xié)調(diào)、開放、共享發(fā)展。智能制造系統(tǒng)不僅能夠在實踐中不斷地充實知識庫，還具有自學(xué)習(xí)功能，能夠搜集與理解環(huán)境信息和自身的信息，并進行分析判斷和規(guī)劃自身行為。同時，智能制造的演進和發(fā)展可以總結(jié)、歸納和提升出智能制造的三種基本范式，即：數(shù)字化制造——智能制造，數(shù)字化網(wǎng)絡(luò)化制造——“互聯(lián)網(wǎng)+制造”或第二代智能制造，數(shù)字化網(wǎng)絡(luò)化智能化制造——新一代智能制造。要實現(xiàn)智能制造，企業(yè)需要制定相應(yīng)的戰(zhàn)略計劃和措施。例如，可以精簡流程、培訓(xùn)員工、精益管理、利用數(shù)據(jù)分析等手段提高運營效率和質(zhì)量。同時，還需要關(guān)注供應(yīng)鏈優(yōu)化和環(huán)境改善等方面，以實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。總之，智能制造是制造業(yè)發(fā)展的重要方向，對于提升企業(yè)的競爭力和市場份額具有重要意義。

七大浪費之四不良浪費表現(xiàn)：生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不良品。原因：人工操作不當(dāng)、工藝設(shè)置不當(dāng)、材料使用不當(dāng)、質(zhì)量標準不清等。對策：①確保作業(yè)指導(dǎo)以及檢驗標準是符合產(chǎn)品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式準時發(fā)現(xiàn)不良；③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。④適度運用防呆法進行防錯設(shè)置。

七大浪費之五等待浪費表現(xiàn)：人員（以及設(shè)備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現(xiàn)象。原因：①生產(chǎn)線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時常缺料，設(shè)備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設(shè)備發(fā)生故障；⑥生產(chǎn)線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設(shè)計圖未送達。對策：生產(chǎn)均衡化；快速換模技術(shù)的運用；全員生產(chǎn)性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應(yīng)商水準。

七大浪費之六過量生產(chǎn)表現(xiàn)：過量生產(chǎn)常被視為浪費。結(jié)果導(dǎo)致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風(fēng)險。過早生產(chǎn)或在線庫存都視為過量生產(chǎn)。原因：生產(chǎn)管理不自信。對策：拉動準時化生產(chǎn)方式。通過這種方式既防止過量生產(chǎn)，同時倒逼員工準確地做好生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線平衡以及持續(xù)改善。 要員工團隊精神強，就要有強化員工團隊精神的工具；

可是“1個流”生產(chǎn)制造有4個限定要素：1.合理布局限定生產(chǎn)流水線需按商品另一半標準布局，并產(chǎn)生U形合理布局，許多公司如果不是適合的場所，將使“1個流”生產(chǎn)率大打折扣。2.節(jié)奏限定“1個流”生產(chǎn)制造需按節(jié)奏開展，要是某類機械設(shè)備生產(chǎn)節(jié)奏太長，需提升相對性狀總數(shù)的機器設(shè)備，這在生產(chǎn)能力剩下的時期，我覺得是提升了資本成本。3.生產(chǎn)量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類的商品，批號生產(chǎn)量大，無論是人工服務(wù)實際操作，還是機器設(shè)備實際操作都是由于拆換工作服時間的占有，反倒減少了高效率。4.職工限定真實建立了“1個流”的運作，許多員工由于“1個流”的不斷安全作業(yè)，而造成疲憊和厭煩心態(tài)。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調(diào)整的時間。推行精益主要改善活動之一，是提案建議制度，保障全員積極參與改善。肇慶愛步精益生產(chǎn)企業(yè)管理

企業(yè)應(yīng)當(dāng)定期進行生產(chǎn)流程分析和評估，找出不足之處，并采取相應(yīng)的措施進行改進。愛步精益咨詢精益生產(chǎn)流程標準化

1、定義/識別價值精益實踐的關(guān)鍵出發(fā)點是價值，而價值只能由客戶來確定。而提供錯誤的產(chǎn)品或服務(wù)是一種“浪費”。請注意，“精益”不是制造系統(tǒng)的目標，“價值”才是制造系統(tǒng)的目標，客戶的價值認知和我們的成本與努力無關(guān)。我們要以客戶價值認知作為精益的起點，形成決定性競爭優(yōu)勢，作為發(fā)展制造系統(tǒng)的目標。如果“目標”錯誤，后續(xù)發(fā)展的制造系統(tǒng)會是一項“浪費”。很多情況，競爭對手未察覺產(chǎn)業(yè)或運營模式問題，而檢視業(yè)界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優(yōu)勢的起點。愛步精益咨詢精益生產(chǎn)流程標準化