合金化學成分的影響：

  一種合金能否通過時效強化，首先取決于組成合金的元素能否溶解于固溶體以及固溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的固溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在鋁基固溶體中有較大的固溶度，但它們與鋁形成的化合物的結構與基體差異不大，強化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂、鋁－鋅通常都不采用時效強化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們在熱處理過程中有溶解度和固態(tài)相變，則可通過熱處理進行強化。

時效爐的結構與一般烘箱相似，由爐殼、內(nèi)襯、爐門、小車、加熱元件、通風機裝置、溫控控系統(tǒng)等組成。池州高效節(jié)能時效爐廠家直銷

通過對時效爐鋁型材時效工藝的研究，理論確定升溫和保溫階段風機運行的好的轉(zhuǎn)速，達到減少天然氣和電能的不必要損耗。

對廠家PLC程序中關于風機控制子程序進行分析，確定程序的不合理之處。

修改PLC風機控制程序和進行變頻調(diào)速，并根據(jù)對時效爐溫升曲線多次在線測量和時效后樣品抗拉強度測定，計算并調(diào)整風機轉(zhuǎn)速控制程序。

技改后，觀察時效用電單耗和天然氣單耗，得出節(jié)能降耗結果。

通過對第三項所列時效爐能耗高的主要原因進行對照 蚌埠節(jié)能時效爐時效爐各機械傳動部分采用連鎖控制，即爐門打開后自動切斷通風機裝置和加熱件電源。

先進的機械系統(tǒng)

系統(tǒng)的先進性由設計、元器件選型及質(zhì)量、加工制造質(zhì)量來保證的。機械系統(tǒng)運行平穩(wěn)、可靠，設備處于低噪音、低振動工作狀態(tài)。

完善的控制系統(tǒng)

體現(xiàn)在100～650℃均可實現(xiàn)確定控溫、系統(tǒng)穩(wěn)定可靠、操作簡便、避免人為誤操作、功能齊全等方面。

淬火轉(zhuǎn)移時間迅速、可調(diào)

爐底對開式爐門、倍速升降機構、先進的機械系統(tǒng)，使得淬火轉(zhuǎn)移迅速、可靠，時間可以根據(jù)用戶工藝要求調(diào)整。

火及冷卻

其中淬火冷卻的速度要求在170℃/S以上。

由于每個廠家時效爐結構及工藝要求的不同，對時效過程中風機轉(zhuǎn)速的控制不能一概而論，應結合時效鋁型材的具體牌號、升溫和保溫時間等因素通過實驗手段進行確定。

時效爐技改前后的天然氣和用電單耗對比

我在技改前，鋁材時效用電單耗為36KWh/T。技改后，鋁型材時效電單耗為25.8KWh/T ，技改后平均每噸電單耗下降10KWh左右。

技改前，時效爐天然氣平均單耗約為10.3m3/T。技改后，時效爐天然氣平均單耗為10.6 m3/T，技改后天然氣平均單耗下降了0.7 m3/T。 時效爐的進料端采用滾筒式，傳動設計為兩級傳動，以提高料框在滾筒上運行的平穩(wěn)性；

通過對時效爐工藝及能耗高的原因進行客觀分析，找出能耗高的主要原因，在滿足時效工藝及效果的前提下，有針對性的進行技術改造，可以使電能消耗明顯降低，同時天然氣消耗也有一定程度的降低，取得了良好的節(jié)能效果。有效降低了時效成本，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

鋁合金鑄件時效爐是鋁合金鑄件固溶處理后的時效熱處理之用,用于消除鋁合金材料經(jīng)初加工后預熱的**設備。目的用于減少鋁合金材料的應力集中、減少鋁合金材料的變形。 時效爐的爐門殼件采用鋼材焊接成型，內(nèi)襯采用全纖維結構。高效節(jié)能時效爐報價

時效爐進出料所用的裝料車在時效過程中吸熱過多，且吸收的熱量為無效熱耗，降低了時效爐的熱效率；池州高效節(jié)能時效爐廠家直銷

時效爐熱效率低下的解決措施

  針對上述時效爐熱效率低下的情況，新建時效爐在節(jié)能技術上進行了突破和改進，從而更好地提高時效爐的熱效率，達到節(jié)能環(huán)保和降低生產(chǎn)成本的目的。解決措施如下：

擴大時效爐一次性處理量就是要加大時效爐的容積。經(jīng)研究和生產(chǎn)實踐表明，時效爐的容積越大，熱的利用效率會越高。新建時效爐的有效空間達到13500mm?3000mm?2920mm，與舊式的小型時效爐相比，增加了時效的一次性處理量。當熱處理相同重量鋁型材時，開爐的進、出料時間和次數(shù)減少，可以有效地降低因開放、關停爐而導致的蓄熱損失，從而提高爐的熱效率。 池州高效節(jié)能時效爐廠家直銷