將原料異佛爾酮氧化得到氧代異佛爾酮,然后氧代異佛爾酮?;嘏诺玫饺谆鶜漉?,再將三甲基氫醌二=酯水解即得三甲基氫醌。首先將原料異佛爾酮轉(zhuǎn)變成異佛爾酮的烯醇異構(gòu)體酯化物,然后異佛爾酮的烯醇異構(gòu)體轉(zhuǎn)變成酮代異佛爾酮的單酯化物,再將酮代異佛爾酮的單酯化物轉(zhuǎn)變成二酯化物,接著水解即得三甲基氫醌。三甲基氫醌的合成路線:三甲基苯醌路線合成三甲基氫醌,根據(jù)原料以及反應中間產(chǎn)物的種類,可將TMBQ的生產(chǎn)工藝分為三大類,即偏三甲苯法(TMB)、均三甲酚法、2.3,6三甲基苯酚(TMP)法。維生素E用作醫(yī)藥、飼料、食品、化妝品的添加劑,而且在工業(yè)上得到越來越多地應用。上海三甲基氫醌 氧化
為了除去沉積的有機物質(zhì),用洗滌用過的催化劑,并在500?℃下煅燒。為了確認沉積的有機物,濃縮溶液,然后通過GC分析。結(jié)果表明沉積的有機物為三甲基氫醌和少量TMBQ。然后,洗滌的催化劑在相同的較佳工藝條件下用于催化氫化。觀察到氫化反應時間顯著縮短,總摩爾產(chǎn)率幾乎與新鮮催化劑的摩爾產(chǎn)率相同。結(jié)果進一步證實,催化劑失活的主要原因是TMHQ和少量的TMBQ的沉積。以LBA為溶劑,在Pd/C催化劑上開發(fā)了TMBQ催化加氫制備TMHQ的新工藝,使TMHQ的加氫摩爾產(chǎn)率達到99.4%,TMHQ分離總摩爾收率達到96.7%。上海三甲基氫醌 氧化合成方法:1,2,4-三甲苯經(jīng)磺化、硝化、還原、氧化得到三甲基氫醌。
較高氫氣壓力的苛刻反應條件使選擇性下降,而且還增加了設(shè)備要求和生產(chǎn)成本。結(jié)果表明氫氣壓力為0.5-0.6MPa是合適的。催化劑的再利用:用新鮮催化劑在1小時內(nèi)獲得96.6%的分離摩爾產(chǎn)率。對于隨后的運行,每回合補充0.35g新鮮催化劑。從第四次催化劑再利用中回收了LBA。催化劑在重復使用前用LBA溶劑清洗。值得注意的是,在催化劑的再利用研究過程中,為了得到較高的三甲基氫醌分離摩爾產(chǎn)率,反應時間明顯延長。對于第三次重復使用,反應時間顯著延長至6.3小時。然而,自第三次重復使用后,反應時間保持在約7h。
在較高溫度下,三甲基氫醌的新鮮催化劑呈現(xiàn)出平坦的曲線。相反,由于有機物質(zhì)的吸附,樣品1和樣品2在200和400?℃之間存在明顯的峰值?;钚蕴恐亓繐p失開始于600?℃以上。與新鮮催化劑和樣品1相比,樣品2的峰值更尖銳,表明存在另一種有機物吸附。因此,催化劑失活的主要原因是兩種有機物的沉積。通過DSC和GC分析研究了TMHQ合成中催化劑上的碳沉積,并證實有機物為TMHQ和TMBQ。有機物在使用過程中逐漸沉積在催化劑表面。一般來說,這些有機物會降低催化劑的有效表面,因此導致催化劑活性下降。用雙層塑料袋、雙道銅蕊線扎口。
LBA具有后處理簡單,回收率高,毒性低,安全可靠等顯著優(yōu)點。三甲基氫醌Pd/C催化劑的表征:在原子吸收光譜儀上分析Pd/C催化劑,以確定在一定催化周期后活性組分的損失。所用的Pd/C催化劑在14個循環(huán)(樣品1)和11個循環(huán)(樣品2)后的活性組分分別為3.26%和3.27%,與3.57%的新鮮催化劑相比有略微降低。因此,用過的催化劑的失活,不是氫化過程中活性組分Pd的損失造成的。在XRD圖案中,Pd的特征衍射峰位于約40.0°和46.6°的2h值處。它們分別對應于Pd的面心立方晶體的Pd(111)和(200)晶體表面的2h值。用Y-Al2O3作催化劑,以乙酸為溶劑,H2O2為氧化劑,TMBQ的收率可達到59.7%。上海三甲基氫醌 氧化
三甲基氫醌分子結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù):摩爾折射率:44.49。上海三甲基氫醌 氧化
三甲基氫醌關(guān)鍵技術(shù)一:催化空氣氧化2,3,6-三甲基苯酚技術(shù):采用新型催化體系,反應底物濃度提高2到5倍,在國際技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)尚無相關(guān)文獻資料報道,本技術(shù)屬**。關(guān)鍵技術(shù)二:2,3,5-三甲基苯醌催化加氫技術(shù):采用特定的負載工藝和還原工藝,配套特殊結(jié)構(gòu)的反應設(shè)備,提高了加氫反應的時空效率。關(guān)鍵技術(shù)三:2,3,5-三甲基苯醌分離純化技術(shù):“三位一體”分離純化——粗分離+靜置+精分離技術(shù)及配套關(guān)鍵裝置關(guān)鍵技術(shù)四:三甲基氫醌分離純化技術(shù):“2+1”產(chǎn)品分離純化——溶劑回收與產(chǎn)品提純裝置組合+產(chǎn)品質(zhì)量控制系統(tǒng)。上海三甲基氫醌 氧化